山东龙工5吨叉车工艺标准 龙工叉车配件

山东东上智能装备有限公司

我公司诚信供应龙工系列叉车规格种类全，龙工3吨内燃叉车在作业中要注意防止发动机过热，随时注意冷却液温度表的指示读数，如果冷却液温度过高，要采取降温措施。要保持冷却液的数量，添加时要注意防止冷却液沸腾造成。
为了更好的满足用户对叉车“绿色环保”的要求，对新型环保叉车门架的低噪声、低污染、舒适性3个方面应进行有效控制。（）增加货叉架的凸轮机构，使内架与货叉架的间隙可以调整。在滑架立柱板的下端主滚轮的侧上方增加一个凸轮装置。安装时，将凸轮有效半径调整到大，充分与内架槽钢翼板面接触。当货叉架沿门架上下运动时，依靠偏心轮调整其与内架的间隙，利用偏心机构上的橡胶与翼板面的接触，吸收运动时产生的噪声，可有效地降低滑架主滚轮与槽钢之间产生的噪声。
使用一段时间后，若橡胶轮磨损或损坏，则可拆掉挡圈更换。偏心机构如图2所示。使用带缓冲装置的起升缸与以往的活塞式起升缸不同，该叉车设计成柱塞式的起升缸，并在规定的起升与下降的范围内设有节流孔，以保证液压缸即将下降到底部（或起升到**部）时速度减慢，控制货叉缓慢落地（或升高），这就避免了液压缸升、缩到后时的振动与噪声，可确保叉车的耐久性、使用寿命，减少振动与噪声，并将货物的重量适当平衡，使门架升、降平稳。
提高门架槽钢的加工精度是门架降噪的关键叉车门架的运动噪声来自内架与外架、内架与货叉架、货叉架与货叉等结构件之间。其他部件的结构再好，若槽钢的焊接精度不佳，要达到门架降噪声也是枉然。解决好门架槽钢的制造与装配精度是尤其重要。内架及滑架上的滚轮与槽钢有一定的间隙，若生产加工时槽钢的直线度及平行度控制得不好，即会容易出现喇叭口等缺陷，当调整侧滚与槽钢的间隙时，一般在门架内开档小处留有一定的间隙，当滚轮运动时叉车一旦出现颠簸或振动都会有较大的噪声。

叉车是根据标准货叉及额定起重量来进行设计的。由于属具是叉车制成后配置且重量一般比原来使用的货叉大，载荷中心也有所不同，致使整个叉车系统的重心改变。为保证叉车工作安全可靠，在不改变叉车本体结构及诸安全指标前提下，应对配置属具后叉车的允许起重量重新确定。目前，叉车属具种类不断增加，正确低确定叉车配置属具后的允许起重量，对于保证叉车的安全使用，充分利用叉车的起重能力，具有非常重要的意义。根据稳定性原则确定允许起重量叉车换用属具前后所承受的载荷不得**过许用值，即各零部件所受大载荷力矩不变。
此时，可通过稳定性计算确定使用属具后的允许起重量。以叉车前轮中心为基准，使叉车额定起重量及取下的标准货叉自重对前轴中心的力矩与新的允许起重量及换上的属具自重对同一中心的力矩相等。（参见图）可推出：则式中Q――额定起重量Sc――载荷中心距a――货叉重量Gc――货叉重量Gcx――新属具的重量Sbc――新属具重心至垂直前表面水平距离Sbx――新属具重心至货叉前表面水平距离Z――货叉垂直段后表面至前轴的水平距离Scx――对新属具规定的载荷中心至原货叉垂直段前表面的水平距离Qx――配置属具时允许起重量由式（-可得叉车配置属具后允许起重量。
叉车在此种允许起重量下工作，不会对整机性能造成损坏，同原来使用标准货叉时一样。该种方法可作为叉车配置属具后确定允许起重量的基本原则。2根据构件承载原则确定允许起重量在条中，由式（-可得出：假如新的载荷中心距Scx大于原载荷中心距Sc时，可由该式确定新的允许确定起重量。如果载荷中心距减小，达到Scx小于Sc时，利用式（1-得出的新的允许起重量有可能会大于原来的额定起重量。这种情况，在叉车实际作业中是不允许的。

叉车种类繁多，但不论那种类型的叉车，基本上都由以动力部分、底盘、工作部分和电气设备部分构成。由于这部分的结构和安装位置的差异，形成了不同种类的叉车。平衡重式叉车是叉车的一种普通形式。现以该类叉车为例，讨论各部分的组成。动力部分叉车动力装置的作用是供给叉车工作装置装卸货物和轮胎底盘运行所需的动力，一般装于叉车的后部兼起平衡配重作用。电动叉车的动力装置是蓄电池和直流串激电动机，它的驱动特性接近恒功率软特性的要求，其牵引性能优于内燃机。
此外，运转平稳无噪声，不排废气，检修容易，操纵简单；营运费用较低，整车的使用年限较长。缺点是：需要充电设备，基本高，充电时间较长（一般7~8h，快速充电2~3h），一次充电后的连续工作时间短，蓄电池怕冲击振动，对路面要求高。由于蓄电池容量的限制，电动机功率小，车速和爬坡能力较低。因此，蓄电池一电动机驱动的蓄电池叉车主要用于通道较窄、搬运距离不长、路面好、起重量较小、车速不要求太快的仓库和车间中。
在易燃品仓库或要求空气洁净的地方，只能使用蓄电池叉车。冷冻仓库中内燃机起动困难。也应采用蓄电池叉车。内燃机的机械特性不符合对叉车原动机恒功率软特性的要求，它的输出功率随着转速的增加而。因此，内燃机配装输出转矩的机械变速器、液力变矩器或液压传动装置等以后才能使用。内燃叉车和蓄电池叉车相反，它的主优点是：不需要充电设备，作业持续时间长，功率大，爬坡能力强，对路面要求低，基本少。如果采用合适的传动方式，能获得理想的牵动性能。

一台6t侧面叉车在使用过程中出现了传动链条断裂现象。、传动链条断裂原因针对传动链条断裂可能的原因进行逐一分析，结果如下：()考虑到传动链条可能存在质量问题，对断裂链条的链板、销轴进行了机械；对链条的拉伸载荷进行了检测。结果表明链条符合设计要求。对作业现场的链轮、链轮箱、传动轴进行了检测分析。分析结果是链轮、链轮箱部分项目不符合设计要求，但不是产生链条断裂的主要原因。对链条传动速度、链条选型进行了设计校核。
结果发现链条传动存在设计问题。经过分析，笔者认为这是产生链条断裂的主要原因。6t侧面叉车传动系统组成及动力传递：发动机――变速器――链轮箱――传动轴――主减速器――轮边减速器――车轮。柴油机：额定转速2200r/min，额定功率55kw。链轮箱：主动链轮23个齿，从动链轮26个齿，减速比为.链条为12A型滚子链。主减速器：选用5～7t叉车主减速器，减速比6.33。轮边减速器：选用5～7t叉车轮边减速器，减速比4.25。
前进Ⅰ挡/后退Ⅰ挡总减速比为进Ⅱ挡/后退Ⅱ挡总减速比为15.99。通过校核计算，单排链条传递功率为7.62kW，小链轮高转速为4182r/min。根据单排链条传递功率及小链轮高转速，按《机械设计手册》中ISOA系列滚子链功率曲线图选取链条型号。由于小链轮高转速太高无法选取合适的链条。在咨询了链条厂的技术人员后，得知12A型链条的速度应不**12m/min，而实际使用中却高达29.3m/min。
链条速度过高会引起链条断裂、链片脱落、销轴咬合等等问题，因此可以断定侧面叉车链条传动设计所选取的12A型链条不合理，存在链条断裂危险。传动系结构改进由于已经确认6t侧面叉车是因为传动链条传动速度太快导致传动链断裂，对原传动系统进行改进，在行驶速度合理的前提下，适当降低小链轮高转速。在链条传动前增加一级齿轮减速以降低小链轮转速，增加链条传动的减速比，去掉原驱动桥上的轮边减速机构。6t侧面叉车传动系统组成由原来改为：发动机――变速器――齿轮减速――链轮箱――传动轴――主减速器――车轮。
齿轮减速：重新设计，一级齿轮减速，减速比为3.04。链轮箱：主动链轮23个齿，从动链轮32个齿，减速比为.链条为12A型滚子链。主减速器：5～7t叉车主减速器，减速比6.33。前进Ⅰ挡/后退Ⅰ挡总减速比为进Ⅱ挡/后退Ⅱ挡总减速比为43.36。根据《机械设计手册》中滚子链传动设计计算对6t侧叉的链传动进行设计校核，单排链条传递功率为7.62kw，小链轮高转速为1375r/min。
平衡重式柴油叉车，体积比较大，而且性能稳定，适合重载，使用时间也没有限制，使用的场地一般是在室外的，和汽油发动机相比较，柴油发动机的动力性能比较好，在速度很低的时候容易熄火，燃油的费用非常低，但是震动很大，噪音也非常大，排气量大，自重大，价格高。